Ремонт рулевого управления

Приступая к ремонту рулевого механизма, насоса рулевого гидроусилителя и других сборочных единиц рулевого управления, следует иметь в виду, что восстановление деталей, исчерпавших свою работоспособность вследствие износа в этих узлах недопустимо. Изготовление таких деталей с высокой точностью и чистотой рабочих поверхностей, а также их селективный подбор при сборке возможны только в условиях специализированного производства. Ремонт рулевых механизмов и насосов в условиях автотранспортных предприятий возможен только способом замены вышедших из строя агрегатов или деталей на исправные.

Проверку и регулировку рулевого механизма на автобусе Нефаз нужно проводить при отсоединенной продольной рулевой тяге и неработающем двигателе.

Предварительно надо проверить балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазочного материала в рулевом управлении и ступицах колес, регулировку подшипников ступиц колес и рулевых тяг, работу амортизаторов, установку передних колес. Кроме того, проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя, убедиться в отсутствии воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтре насоса, утечки масла в соединениях маслопроводов.

При проверке давления в гидросистеме рулевого управления на автобусе в напорной магистрали между насосом и рулевым механизмом нужно установить приспособление (см. рисунок), имеющее манометр 3 со шкалой до 19620 кПа (200 кгс/см2) и вентиль 4, прекращающий подачу масла к гидроусилителю.

Рисунок 156 — Схема проверки давления в гидросистеме рулевого управления
1 — насос; 2 — магистраль высокого давления; 3 — манометр; 4 — вентиль; 5 — магистраль низкого давления

При проверке давления надо открыть вентиль и повернуть рулевое колесо до упора, приложив к рулевому колесу усилие не менее 100 Н (10 кгс). При фиксированном (закрепленном) положении управляемых колес давление масла при частоте вращения коленчатого вала 600 мин-1 должно быть не ниже 1323 кПа (135 кгс/см2) — для механизма ф. «РРТ» и не ниже 1470 кПа (150 кгс/см2) — для

Если давление масла будет ниже указанных выше величин, то медленно завернуть вентиль, следя за повышением давления по манометру. При исправном насосе давление должно повышаться и быть не ниже 1372 кПа (140 кгс/см2) — для механизма ф. «РРТ» и не ниже 1617 кПа (165 кгс/см2) — для механизма ф. «RBL». В этом случае неисправность нужно искать в рулевом механизме (неправильная регулировка предохранительного клапана или чрезмерные внутренние утечки).

Если давление не повышается, то неисправен насос. Если давление при закрытом вентиле выше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 1323 кПа (135 кгс/см2) — для механизма ф. «РРТ» и не ниже 1470 кПа (150 кгс/см2) — для механизма ф. «RBL», то неисправными могут быть оба агрегата.

Регулировку затяжки подшипников вала рулевой колонки надо проводить, если ощущается осевое перемещение вала, а момент вращения вала менее 29,4-78,5 Н.м (3-8 кгс.м), что соответствует усилию 1,15-3,08 Н (0,113-0,314 кгс), приложенному на радиусе рулевого колеса 255 мм при отсоединенном карданном вале.

Регулировать затяжку подшипников необходимо вращением регулировочной гайки 8 (см. Рисунок 150 — Колонка рулевого управления), предварительно разогнув ус стопорной шайбы 7. При регулировании, подтягивая гайку, надо поворачивать вал 1 за рулевое колесо в обе стороны, чтобы не перезатянуть гайку.

Недопустима затяжка гайки с последующим отворачиванием ее для получения указанного момента вращения вала рулевой колонки, так как при этом могут быть повреждены штампованные из листовой стали кольца подшипников вала рулевой колонки. После окончания регулировки один из усиков стопорной шайбы вновь загнуть в паз гайки. Если по каким-либо причинам колонка рулевого управления разбиралась, то при сборке в подшипники вала заложить свежий смазочный материал.

При сборке карданного вала нужно следить за тем, чтобы оси отверстий в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на Рисунке 151 — Карданный вал рулевого управления. Карданный вал следует устанавливать на автобус таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была обращена вверх. При этом заложенный в полость втулки смазочный материал обеспечивает лучшее смазывание шлицев.

Замену поперечной рулевой тяги рекомендуется выполнять в следующем порядке:

• вывесить переднюю ось автобуса;
• расшплинтовать и отвернуть гайку, соединяющую шаровой палец левого наконечника тяги с соответствующим нижним рычагом поворотного кулака;
• выбив шаровой палец из конусного отверстия рычага, отсоединить левый наконечник тяги рулевой трапеции;
• проделать те же операции с правым наконечником поперечной рулевой тяги и снять тягу с автобуса;
•  установить концы наконечников новой поперечной тяги в отверстиях нижних рычагов, затянуть и зашплинтовать гайки крепления. Момент затяжки гаек крепления шаровых пальцев поперечной рулевой тяги 245-315 Н.м (25-32 кгс.м). Установку поперечной тяги производить так, чтобы масленки шаровых пальцев на наконечниках тяги были обращены назад по ходу автобуса;
• опустить переднюю ось.

Для замены любой из продольных рулевых тяг:

• вывесить переднюю ось автобуса и повернуть управляемые колеса влево до отказа;
• расшплинтовать и отвернуть гайку крепления шарового пальца соответствующей продольной рулевой тяги со стороны сошки рулевого управления или промежуточного рычага;
• выбив шаровой палец из конусного отверстия сошки, отсоединить тягу;
• выполнить те же операции с другим шарнирным соединением продольной тяги в месте соединения ее с верхним рычагом левого поворотного кулака и снять тягу с автобуса. Установку новой продольной тяги нужно производить в последовательности, обратной снятию, обратив при этом внимание на правильность присоединения и соответствие отличающихся головок тяги местам установки. Опустить переднюю ось автобуса. Гайки крепления шаровых пальцев продольной рулевой тяги затянуть с моментом 245-314 Н.м (25-32 кгс.м).

Для снятия рулевого колеса, если оно не снимается от легких постукиваний молотком снизу вверх, следует использовать съемник. Предварительно сняв декоративную крышку и отвернув гайку крепления рулевого колеса, ввести крюки захвата 2 (см. Рисунок 157 — Съемник рулевого колеса) в отверстие ступицы рулевого колеса и повернуть по ходу часовой стрелки до упора.

Рисунок 157 — Съемник рулевого колеса
1 — винт; 2 — захват; 3 — наконечник

Упирая наконечник 3 в торец вала, вворачивать винт 1 в захват до полного снятия рулевого колеса.

При установке рулевого колеса затянуть его гайку крепления, обеспечив момент затяжки 59-79 Н.м (6-3 кгс.м).

Для снятия рулевого механизма необходимо:

• отогнув усики упорной шайбы, отвернуть гайку крепления верхней головки сошки 14 (см. Рисунок 149 — Схема рулевого управления шасси КАМАЗ-5297);
• съемником снять сошку, вворачивая винт 3 (см. Рисунок 158 — Съемник сошки руля) в захват 1 съемника и упираясь наконечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);
• слить масло из картера рулевого механизма, для более полного слива повернуть рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;
• отсоединить трубопроводы высокого и низкого давления от рулевого механизма и слить оставшееся в насосе масло;
• отсоединить карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, для этого отвернуть самоконтрящуюся гайку и извлечь болт;
• вывернуть болты крепления картера рулевого механизма и снять рулевой механизм;
• тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого механизма;
• слить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущего зубчатого колеса рулевой передачи два-три раза из одного крайнего положения в другое.

Рисунок 158 — Съемник сошки руля
1 — захват; 2 — наконечник; 3 — винт

При установке рулевого механизма на автобус необходимо:

• установить механизм на специальный кронштейн и закрепить его болтами с моментом затяжки 176,4-215,6 Н.м (18-22 кгс.м) — для механизма «РРТ» или 392-490 Н.м (40-50 кгс.м) — для механизма «RBL»;
• подсоединить нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;
• присоединить карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под болт на валу-золотнике рулевого механизма, вставить болт, завернуть самоконтрящуюся гайку моментом 41,16-51,94 Н.м (4,2-5,3 кгс.м);
• залить масло и прокачать систему гидроусилителя;
• надеть сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, установить шайбу, навернуть гайку, затянуть ее с моментом 490-549 Н.м (50-56 кгс.м) и застопорить шайбой;
• проверить герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускается.

Для снятия насоса гидроусилителя при ремонте необходимо:

• слить масло из картера рулевого механизма, для более полного слива повернуть рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;
• отсоединить трубопроводы низкого и высокого давления от насоса;
• вывернуть болты крепления насоса;
• снять насос.

Внимание. Ремонт механизма рулевого управления и насоса может производить только фирма-производитель, причем замену узлов, вышедших из строя до окончания гарантийного срока, можно произвести в установленном порядке через отдел гарантий ТФК ОАО «КАМАЗ».

Настройку и регулирование гидравлического рулевого механизма фирмы «RBL» на автобусе нужно выполнять в следующей последовательности.

1. Установить автобус на ровную металлическую площадку и затормозить стояночным тормозом. Рычаг переключения передачи установить в нейтральное положение, под колеса задних мостов установить противооткатные клинья (4 шт.). Проверку и регулировку гидравлического рулевого механизма (ГУРа) производить с работающим двигателем на холостых оборотах.
2. Проверить углы поворота управляемых колес — углы влево и вправо должны быть не менее 45°, а при необходимости углы отрегулировать болтами ограничения углов поворотов
3. Вставить металлический щуп толщиной 2 мм между механическими упорами (ограничительным болтом углов поворотов цапф и приливом балки передней оси) с двух сторон оси.
4. Повернуть рулевое колесо до упора влево и вправо — рулевое колесо должно проворачиваться с моментом 240 Н.м (24 кгс.м). Если возникает усилие на рулевом колесе при контакте поворотных цапф с болтами ограничения поворотов (большой угол поворота сошки) или возникает усилие на рулевом колесе при зазоре между поворотными цапфами и болтами ограничения поворотов (малый угол поворота сошки), то требуется произвести регулировку ГУРа.
5. Для увеличения углов поворота управляемых колес направо необходимо регулировочный винт, находящийся около шлицевого вала на верхнем торце ГУРа (расположены под технологическими пластмассовыми заглушками), вращать против часовой стрелки. Для уменьшения угла поворота — регулировочный винт вращать по часовой стрелке.
6. Для увеличения углов поворота управляемых колес налево необходимо регулировочный винт на нижнем торце ГУРа вращать против часовой стрелки. Для уменьшения угла поворота — регулировочный винт вращать по часовой стрелке (регулировочные винты находятся под технологическими заглушками).
7. При правильно отрегулированном ГУРе и при контакте поворотных цапф с металлическим щупом, установленным между болтом ограничения поворотов и приливом балки передней оси, должна отключаться гидросистема механизма и усилие на рулевом колесе резко возрастает.
8. После окончания регулировки ГУРа убрать металлические щупы с болтов ограничения поворотов и проверить настройку ГУРа без щупов, при этом усилие на рулевом колесе резко возрастает, если зазор между цапфами и болтами ограничения поворота составит (21) мм. Далее вращение рулевого колеса до контакта с ограничительными болтами происходит при отключенной гидросистеме механизма, что позволяет предохранить детали рулевого управления от перегрузок. В случае раннего отключения гидросистемы (усилие на рулевом колесе возникает, если зазор составит более 2 мм) или позднего отключения гидросистемы (вращение рулевого колеса до контакта цапф с ограничительными болтами без резкого увеличения усилия). Повторить операции по регулировке ГУРа п. 6 и п. 7.

Внимание. По окончании регулировочных работ, технологические (пластмассовые заглушки) на регулировочных винтах установить на место.

Безотказная работа рулевого управления определяется как исправность входящих в него элементов, так и других сборочных единиц автобуса, поэтому при определении причин неисправностей в системе рулевого управления необходимо иметь в виду, что причинами ухудшения устойчивости движения автобуса (автобус плохо «держит дорогу») могут быть также:

• неправильная балансировка колес;
• свободный ход в подшипниках ступиц и неправильная затяжка гаек крепления колес к ступицам;
• неисправность амортизаторов;
• неправильная установка управляемых колес (углы установки и схождение не соответствует рекомендованным).

Причинами ухудшения самовозврата колес в нейтральное положение (водитель вынужден все время принудительно возвращать в среднее положение) могут быть:

• недостаточное количество смазочного материала и большое трение в шарнирах поворотных кулаков;
• пониженное давление воздуха в шинах колес.

Причинами увеличения усилия на рулевом колесе могут быть:

• пониженное давление воздуха в шинах колес;
• недостаточное количество смазочного материала в шкворневых узлах поворотных кулаков (особенно в упорных подшипниках), в ступицах колес и в шарнирах рулевых тяг;
• чрезмерная затяжка подшипников ступиц передних колес;
• чрезмерная затяжка подшипников рулевой колонки.

При обнаружении какой-либо неисправности в системе рулевого управления не следует торопиться снимать и разбирать рулевой механизм или насос. Необходимо сначала установить причину неисправности.

Не вызванные необходимостью снятие и разборка рулевого механизма или насоса могут привести к появлению течи и к более серьезным неисправностям. Разборка и сборка рулевого механизма и насоса должны проводиться только квалифицированным механиком в условиях полной чистоты.

Руководства по техническому обслуживанию и ремонту рулевых механизмов и ГУР фирм «RBL», «РРТ» приведены в Приложении X, Приложении Y, Приложении Z.